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国内磨料磨具技术研究和机床轴承技术脱节当前位置 : 首页 > >> 新闻动态

近年来,国内机床轴承行业生产规模迅速扩大,居世界第四位,在技术、工艺上提高较快。但是离机床轴承强国的距离还很远,主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低、产品稳定性差、可靠性低、寿命短。国内机床轴承企业要实现机床轴承行业“十一五”规划提出的“使我国机床轴承工业从机床轴承生产大国迈向世界机床轴承强国行列”的战略目标,必须加大在技术设备和人才各方面的投入。

  近年来,国内机床轴承行业生产规模迅速扩大,机床轴承企业近2000家,其中销售收入超过500万元的企业在900家以上,数量堪称全球第一。但我国机床轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题,离机床轴承强国的距离还很远。

  1、我国机床轴承行业生产集中度低。

在全世界机床轴承约300亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90,日本5家占其全国总量的90,美国1家占其全国总量的56。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的机床轴承企业,销售额仅占全行业的28.3,前30家企业的生产集中度也仅为43.6。

  2、我国机床轴承行业研发和创新能力低。

由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟,几十年一贯制。产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修机床轴承,基本上靠进口。

  3、我国机床轴承行业制造技术水平低。

我国机床轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对机床轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。机床轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应机床轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响机床轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

  针对以上状况,我国提出了机床轴承行业“十一五”规划,我国机床轴承行业将以市场为导向、企业为主体,推进自主创新能力和设计制造技术升级,推进大集团、“小巨人”企业建设,提高核心竞争力,提高生产集中度,实现从规模增长型向质量效益型的转变。2010年部分企业部分产品达到具有国际竞争力的水平,为跻身世界机床轴承强国行列奠定基础;2020年实现由机床轴承生产大国迈入世界机床轴承强国的行列的奋斗目标,为加快振兴我国装备制造业做出贡献。2020年实现世界机床轴承强国目标,产品精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平,重大装备配套机床轴承实现国产化:设计和制造技术达到同期圈外大公司水平,有一批核心技术的自主知识产权;有3-5家拥有自主知识产权和世界知名品牌、国际竞争力较强的优势企业;行业生产和销售总规模位居世界前列,有2-3家内资控股企业进入世界机床轴承销售额前10名;行业生产集中度达到80以上。



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